[0001]本实用新型涉及聚氨酯生产领域，具体涉及一种全自动聚氨酯浇注整体机。

  [0002]生产聚氨酯保温板时需要在基板上浇注聚氨酯硬质泡沫，然后固化成型。为了使聚氨酯硬质泡沫浇注的更均匀，需要在浇注区域内移动浇注头，在多个不同的位置做浇注。但是现有的聚氨酯浇注机的缺点如下:

  [0003]1、料罐设置不合理，物料配比不够精确，导致浇注出的产品合格率较低；

  [0004]2、采用非电脑控制，没有物料剩余量的显示，需要通过观察窗确定原料的剩余量，导致数据不够精确，且需要人力守靠在设备旁边，增加人力成本。

  [0007]根据现存技术的不足，本实用新型提供一种结构相对比较简单、节能环保的可以在浇注区域内自由移动的全自动聚氨酯浇注整体机。

  [0008]本实用新型的技术方案为:一种全自动聚氨酯浇注整体机，包括料罐系统和浇注机系统;所述的料罐系统包括在料罐架内设置的4个原料罐，每个原料罐顶部设置的搅拌电机，还有料罐架侧部设置的与原料罐相连的电频控制显示器；

  [0009]浇注机系统包括如下部分:浇注机底座和浇注机底座上固定相连的主横梁固定座，主横梁固定座上安装有由水平电机控制的可水平移动的主横梁，主横梁下部设置有若干个空槽架，若干个空槽架构成料管支架;主横梁的前端竖直方向上设置有由垂直电机控制的环形竖直轨道;环形竖直轨道前端设置有将物料搅拌的搅拌电机，搅拌电机的输出端为搅拌仓，搅拌仓的输出端下设置有浇注头，搅拌电机和随浇注头一起可随竖直轨道上下垂直移动;浇注头侧部前方设置用于保护浇注头的T型防撞杆，T型防撞杆设置在搅拌仓侧部;浇注机底座前部设置有可水平移动的倒L型废料机平台；浇注机底座侧部设置有浇注机控制台；

  [0010]所述的料罐系统通过料管输出物料，料管穿过料管支架与浇注机系统的搅拌仓相连通。

  [0011]4个原料罐优选均分成2组相同物料料罐。采用A1A2B1B2的设计，优化了物料进料结构，简化了物料配比，是目前生产中最优选的设计方案。

  [0013]其中，可水平移动的主横梁、垂直电机控制的环形竖直轨道，从而能确保浇注头在实际浇注过程中可进行上下、前后和左右的运动需要。

  [0015](I)开启料罐系统，将原料罐内加入两种物料，开启原料罐顶部的搅拌电机，将物料搅拌，通过电频控制显示器判断原料罐内部的压力及料温是否在正常工作范围内；当不在正常的工作范围内时，即原料罐出现异常时，电频控制显示器报警，则人工进行调试更改后，控制浇注机系统中的浇注头进入工作位置;否则，直接控制浇注机系统中的浇注头进入工作位置；

  [0016](2)调整防撞杆位置，判断外部设备是否碰撞到防撞杆，当碰撞到防撞杆时，浇注机控制台发出警报，则人工调整浇注头位置;否则，立即进入浇注机工作系统；

  [0017](3)开启控制浇注机系统中的搅拌电机，通过浇注机控制台将搅拌仓内的物料阀和色膏阀打开，根据预先设定的两种物料的重量配比，将料管内的物料输送到搅拌仓进行搅拌，然后再次判断外部设备是否碰撞到防撞杆，当碰撞到防撞杆时，浇注机控制台发出警报，则人工调整浇注头位置;否则，直接通过浇注头输出额定混合料；

  [0018](4)浇注机控制台控制搅拌机停止，关闭物料阀和色膏阀，判断要不要继续工作，若继续工作，则重复步骤(2)直至结束，否则，清洗浇注头料嘴后，结束整体浇注操作。浇注头料嘴需要及时清洗，否则多余物料会堵塞料嘴，不利于下一次的浇注工作。

  [0019]步骤(3)中搅拌机工作时的搅拌间隔为l_2s。变频器控制的搅拌电机混合速度快、原料同步性好，保证两种物料的充分均匀的混合。

  [0020]本实用新型的优点:采用计算机控制、运行可靠;所有数据自动储存，调取快速;电频控制显示器，清晰、直观地显示、监控浇注整体机的运作时的状态，并能实现全方位报警功能，直观、快速解决出现的故障;与浇注机控制台的配合操作下，实现自动加料并能自动浇注的功能，原料计量准确，注料位置精准，可以在工业推广使用。

  [0021]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现存技术中的技术方案，下面将对实施例或现存技术描述中所需要用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够准确的通过这些附图获得其他的附图。

  [0025]图中，1、搅拌电机，2、料罐架，3、电频控制显示器，4、浇注机底座，5、主横梁固定座，6、主横梁，7、空槽架，8、垂直电机，9、环形竖直轨道，1、浇注头，11、防撞杆，12、废料机

  [0026]下面结合附图对本实施例做进一步详细描述，但本实用新型并不局限于具体的实施例。

  [0028]—种全自动聚氨酯浇注整体机，包括料罐系统和浇注机系统;所述的料罐系统包括在料罐架2内设置的4个原料罐，每个原料罐顶部设置的搅拌电机I，还有料罐架2侧部设置的与原料罐相连的电频控制显示器3;